Begriffesammlung zur Industrie 4.0

Die wichtigsten Begriffe zum Thema Industrie 4.0

Industrie 4.0 wird von englischen Begriffen dominiert. Das liegt daran, dass die Sprache von Produktion und Informationstechnologie zusammenwachsen – so wie die Bereiche selbst. Einheitliche Definitionen der Begriffe gibt es leider kaum. Das Fraunhofer Institut liefert uns eine übersichtliche Zusammenfassung über die wichtigsten Begriffe für Industrie 4.0.

Industrie 4.0

beschreibt den Prozess, bei dem herkömmliche Produktionsstrukturen durch intelligente, selbststeuernde und miteinander vernetzte Systeme ersetzt werden. Dadurch soll die Produktion nicht nur effektiver werden, es sollen auch eine flexible Serienproduktion und die Herstellung individueller Produkte nach Kundenwunsch möglich sein. Nicht nur die eigentliche Produktion wird bei Industrie 4.0 vernetzt, hinzu kommen auch Zulieferer, Partner und Kunden, deren Datenbestände zusammenlaufen.

Big Data

ist laut einer vorläufigen Fraunhofer Definition die „Analyse und Auswertung einer komplexen und sich schnell ändernden großen Datenmenge”. Es geht um die riesigen Datenmengen, die aus unterschiedlichen Quellen, zum Beispiel aus dem Internet, von Überwachungskameras oder aus Unternehmenskundendaten, zusammenkommen. Richtig ausgewertet, sollen sie der Wirtschaft Einblicke in die Interessen und das Verhalten der Kunden bieten. Smart Data wiederum beschreibt den Versuch, mit Big Data, also der Masse an Daten, einen Mehrwert zu schaffen.

Crowdworking (Arbeit im Schwarm)

beschreibt den Vorgang, dass sich ein Unternehmen mit einem Auftrag nicht an eine Einzelperson wendet, sondern auf eine Menge an Menschen, die auf einer Online-Plattform zur Verfügung stehen. Unabhängig von­ein­ander werden die Aufträge dann von nicht fest angestellten Mitarbeitern bearbeitet. Diese werden auch Clickworker, also Klickarbeiter, genannt.

Cyber Physical System (CPS)

ist ein „System, das reale (physische) Objekte und Prozesse verknüpft mit informationsverarbeitenden (virtuellen) Objekten und Prozessen über offene, teilweise globale und jederzeit miteinander verbundene Informationsnetze“.  Die Basis für Industrie 4.0 sind solche Embedded Systems (eingebettete Systeme). Das sind Mikroprozessoren, die in den meisten technischen Systemen stecken, unter anderem in Mobiltelefonen, Waschmaschinen, Fernsehern, Autos, aber auch in Maschinen und Anlagen. Diese Chips sind in derartige Systeme integriert und regeln und steuern.

Smart Factory (intelligente Fabrik)

bezeichnet die Vision eines Werks, in dem sich Fertigung und Logistik ohne menschliche Eingriffe organisieren. Anders umschrieben ist es eine „Fabrik, deren Integrationsgrad eine Tiefe erreicht hat, die Selbstorganisationsfunktionen in der Produktion und in allen die Produktion betreffenden Geschäftsprozessen ermöglicht. Das virtuelle Abbild der Fabrik ermöglicht intelligente Entscheidungen. Ziel ist die Steigerung  von Effizienz, Effektivität, Flexibilität und/oder Wandlungsfähigkeit.“

Vertikale Integration

bedeutet, dass ein Unternehmen vor- oder nachgelagerte Fertigungsstufen in einem Produktionsprozess internalisiert. Es ist also quasi das Gegenteil von Outsourcing oder Auslagerung. Es geht um die Frage, ob es wirtschaftlicher ist, eine Leistung selbst zu erbringen oder einzukaufen.

Virtualisierung

beschreibt die Erstellung einer virtuellen Version von einer physischen. Das kann mit Betriebssystemen, Servern oder auch Netzwerk-Ressourcen geschehen.

Human Machine Interface (HMI),

die Mensch-Maschine-Schnittstelle, beschreibt die „Zusammenarbeit zwischen Anwender und Technik, z.B. Computer, Maschinen.“ Realisiert werden kann das durch technische Systeme an der Schnittstelle zwischen Anwender und Technik. Solch eine Schnittstelle ist beispielsweise ein Menü auf einem Display, weil dadurch ein Dialog zwischen Mensch und Maschine stattfindet.

Plug & Work

bedeutet, dass sich die einzelnen Komponenten von Produktionslinien mit relativ geringem Aufwand tauschen oder anordnen lassen.

Predictive Maintenance

heißt übersetzt vorausschauende Wartung. Möglich wird diese durch eine Menge an Sensordaten, die Maschinen und Geräte ständig liefern – zum Beispiel über Temperatur, Leistung oder die Auslastung.  So können Fehlermuster und minderwertige Komponenten erkannt und damit Fehler vorhergesagt werden. Das System kann dadurch rechtzeitig repariert und ständig optimiert werden. So entfallen unter Umständen teure Ausfallzeiten von Maschinen.

Remote Control (Fernkontrolle)

beschreibt ebenfalls, dass Administratoren aus der Ferne den Status der Anlagen überwachen. Probleme melden die Systeme selbst etwa per SMS. Meist können die Mitarbeiter über ihren PC die Maschinen dann aus der Ferne verwalten und unter Umständen auch warten.

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