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Overall Equipment Effectiveness

OEE: Overall Equipment Effectiveness, GAE: Gesamtanlageneffektivität, OAE: Overall Asset Effect

Overall Equipment Effectiveness (OEE) ist eine Kennzahl für die sogenannte Gesamtanlageneffektivität (GAE ). Diese Kennzahl ist vom Japan Institute of Plant Maintenance erstellt worden und eines der Ergebnisse im Zuge der jahrzehn- telangen Entwicklung des TPM-Konzeptes. In die Gesamtanlageneffektivität werden Verluste mit einbezogen, die an einer Anlage entstehen und Auswirkungen auf die Produktion haben.

Die OEE einer Anlage ist als das Produkt der folgenden drei Faktoren definiert
– dem Nutzungs/Verfügbarkeitsgrad (Availability)
– dem Leistungsgrad (Performance Rate)
– der Qualitätsrate (Quality Rate)

Sein Wertebereich liegt zwischen 0 und 1

Die Definition der Kennzahl kann in keiner Norm nachgelesen werden. Sie wird sehr individuell auf das anwendende Unter- nehmen zugeschnitten. Dabei handelt es sich im Regelfall um einen länger andauernden Prozess, da im Unternehmen erst Verständnis für die Art des Denkens in den Kategorien Wertschöpfung und Verschwendung aufgebaut werden muss. Weiterhin gestaltet sich abhängig von den Anlagen bzw. Produkten die Erfassung der nötigen Basisdaten zur Ermittlung der Kennzahl u.U. als schwierig. Viele Unternehmen setzen daher auf spezielle Software zur Datensammlung, Auswertung und Analyse. Die Gesamtanlageneffektivität ergibt gemeinsam mit der Gesamtserviceeffizienz (OSE oder englisch Overall Service Effectiveness) die Overall Administration Effectiveness (OAE) eines Unternehmens.

Die GAE ist eine Kennzahl für ungeplante Verluste einer Anlage. Daher werden im ersten Schritt von der Kalenderzeit (24 Stunden an 7 Tagen in der Woche) die geplanten Stillstände abgezogen. Geplante Stillstände können beispielsweise sein:
– Keine Belegung/Besetzung
– Geplante Wartung
– Pause
– Streik

Die zurückbleibende Betriebszeit ist die Basis für die GAE und ist damit definiert als 100 %.
Von diesen 100 % werden jetzt die Leistungs-, Verfügbarkeits- und Qualitätsverluste abgezogen, so dass sich die GAE der Anlage ergibt.

Verfügbarkeitsfaktor
Der Verfügbarkeitsfaktor ist ein Maß für Verluste durch ungeplante Anlagenstillstände. Er ist wie folgt definiert:

Verfügbarkeitsfaktor = Laufzeit / (Laufzeit + Stillstandszeit)

Der Verfügbarkeitsfaktor reduziert sich durch ungeplante Anlagenstillstände wie beispielsweise folgende Ereignisse:

Kurzfristig fehlendes Personal
Kurzfristig fehlendes Material
Fehlender Fertigungsauftrag
Warten auf die Instandhaltung
Warten auf Qualitätsfreigaben
Stromausfall
etc.

Im Unternehmen muss eine Konvention getroffen werden, ab wann ein ungeplanter Stillstand vorliegt. Jede Sekunde Stillstand zu erfassen und auch zu begründen, bedeutet bei den meisten Unternehmen einen zu hohen Aufwand. In der betrieblichen Praxis hat sich eine Erfassungsgrenze von 1 Minute Stillstandszeit als pragmatischer Ansatz gezeigt. Alle Stillstände kürzer einer Minute gehen damit in den Leistungsfaktor ein.

Leistungsfaktor
Der Leistungsfaktor ist ein Maß für Verluste durch Abweichung von der geplanten Stückzeit, kleineren Ausfällen (also die Stillstände, die nicht in die Verfügbarkeit eingehen) und Leerläufen.

Leistungsfaktor = Istleistung / Sollleistung (zum Beispiel in Stück/Stunde)

Zu berücksichtigen ist, dass der Leistungsfaktor nur bezogen auf die Laufzeit und nicht auf die Betriebszeit berechnet werden darf.

Qualitätsfaktor
Der Qualitätsfaktor ist ein Maß für den Verlust auf Grund defekter und zu überarbeitender Teile. Sie ist wie folgt definiert:

Qualitätsfaktor = (Anzahl produzierter Teile – Anzahl Nacharbeitsteile – Anzahl Ausschussteile)/Anzahl produzierter Teile

Quelle: Wikipedia