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Total Productive Maintenance

TPM, auch Total Productive Manufacturing oder Total Productive Management

Von der grundsätzlichen Idee her ist TPM ein Programm zur kontinuierlichen Verbesserung in allen Bereichen eines Unternehmens. Dabei geht es vor allen Dingen um die Jagd nach Verlusten und Verschwendung mit dem Ziel von Null Defekten, Null Ausfällen, Null Qualitätsverlusten, Null Unfällen usw. Hauptfokus liegt im Bereich der Produktion.

Der komplette Umfang von TPM beinhaltet acht unterschiedliche Säulen, die jeweils Ansätze zur Eliminierung der sechs Verluste beinhalten.

Die acht Säulen

Arbeitssicherheit und Hygiene
Erreichen von 0-Arbeitsunfällen, halten von Ordnung und Sauberkeit

TPM im Administrativen Bereich
Erreichen von 100% Ersatzteilverfügbarkeit bei Kostenminimierung

Quality Maintenance
Erreichen 0-Ausfallzeiten von Maschinen durch ungeplante Wartungen

TPM für neue Produkte/Anlagen
Verkürzung der Inbetriebnahmezeit bei neuen Produkten/ Anlagen

Skillbuilding
Anpassung des Know-Hows der betroffenen Personen (Werker, Instandhalter, etc.)

Geplante Instandhaltung
Erhöhung der Intandhaltungseffizienz durch Planung und Standardisierung

Autonome Instandhaltung
Übertragung von Wartungs-Verantwortlichkeiten auf Maschinenbedienerebene

Kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Kontinuierliche Verbesserung der bestehenden Instandhaltungsprozesse

 

Beseitigung der sechs Verlustquellen

1. Verluste durch Anlagenstillstände
2. Rüst- und Einrichtverluste
3. Verluste durch Leerlauf und Kurzstörungen
4. Verluste durch verringerte Taktgeschwindigkeiten
5. Verluste durch Anlaufschwierigkeiten
6. Ausschuss und Nacharbeit

 

Kennzahlen für TPM

Um TPM wirkungsvoll einzusetzen, sind Kennzahlen unabdingbar, die einen Maßstab für TPM-Aktivitäten bilden. Grundsätzlich sollte jegliche Investition durch erspartes Geld messbar sein. Darauf wird auch bei Zertifizierungen geachtet.

Eine wichtige Kennzahl innerhalb des TPM-Konzeptes ist die Oee (Overall Equipment Effectiveness, Gesamtanlageneffektivität). Sie ist ein Maß für die Wertschöpfung, welche an einer Anlage entstehen.

Dem Acht-Säulen-Konzept von TPM liegen folgende Kennzahlen vor, die individuell bei jedem Unternehmen angepasst werden müssen. Jedoch bilden diese Kennzahlen die Grundlage, um TPM unternehmensweit zu verwenden:

P für Productivity
(bspw. Arbeitsproduktivität, Wertschöpfung pro Person, Störungsreduzierung)
Q für Quality
(bspw. anzahl Prozessfehler, Anzahl Defekte, Anzahl Kundenreklamationen)
C für Costs
(bspw. Arbeitskräftereduzierung, Instandhaltungskosten, Energiekosten
D für Delivery
(bspw. Bestandsmenge, Lagerumschlag)
S für Safety
(bspw. Anzahl der Unfälle, Krankheitsstand, Kennzahlen bzgl. Verschmutzung)
M für Morale
(bspw. Anzahl der Verbesserungsvorschläge, Anzahl Kleingruppentreffen)

 

Um das Ziel von TPM zu erreichen wurde das 7 Stufen Modell entwickelt

1. Grundreinigung
2. Abstellmaßnahmen zur Vermeidung von Verschmutzung
3. Reinigungs- und Schmierstandards etablieren
4. Gesamtheitliche Wartung
5. Autonome Instandhaltungsstandards
6. Sicherheit der Prozessqualität
7. Autonome Supervision (Betreuung)

 

 

Quelle: Wikipedia, Leonardo Group