Qualitätsverbesserung

Qualität steigern und Qualitätskosten senken

Montage und Fertigung

Qualitätsverbesserung durch Vorbeugen statt Prüfen

Gute Qualität ist selbstverständlich, wiederkehrende Reklamationen kann sich kaum ein Unternehmen leisten. Die Frage ist, mit welchem internen Aufwand diese Qualität entsteht: Wie viele interne Fehlermeldungen, wie viel Nacharbeit, wie viele Lieferantenreklamationen und Prüfungen stecken dahinter? Und wie viele Fehler kehren seit Jahren immer wieder?

In vielen Unternehmen wächst das Qualitätsmanagement, während die Prozessqualität stehen bleibt. Es entstehen Berichte, Aushänge und Reports, aber keine nachhaltige Qualitätsverbesserung. Wir lösen brennende Qualitätsprobleme strukturiert und stärken den langfristig wichtigsten Hebel: präventive Prozessqualität in Produktion, Entwicklung und Einkauf.

Woran Sie es merken

Woran Sie Bedarf für Qualitätsverbesserung erkennen

Dieselben Fehler, immer wieder

Interne Fehlermeldungen tauchen seit Jahren in ähnlicher Form auf. Sie werden bearbeitet, aber ihre Ursachen nicht abgestellt.

Fehler schlüpfen durch

Trotz umfangreicher Prüfungen erreichen Abweichungen den Kunden. Für viele Unternehmen der schlimmste Fall.

Qualitätskosten im Dunkeln

Kaum ein Unternehmen kennt seine wahren Qualitätskosten. Die Aufteilung auf Vorbeugung, Prüfung und Abweichung ist fast nie transparent.

Mehr Berichte, nicht mehr Qualität

Das Qualitätsmanagement verwaltet Reklamationen und erstellt Reports. Für echte Verbesserung an Prozessen bleibt wenig Kapazität.

Hintergrund

Der größte Teil der Qualitätskosten entsteht reaktiv

Unsere Analysen zeigen immer wieder dasselbe Bild: Der weit überwiegende Teil der Qualitätskosten entsteht für Verwaltung und Beseitigung bereits passierter Fehler und für umfangreiche Prüfungen entlang der ganzen Prozesskette. In vorbeugende Fehlerverhütung fließt vergleichsweise wenig. Wer Qualität vor allem prüft, erreicht bessere Qualität nur mit überproportional steigenden Kosten. Sehr hohe Qualitätsniveaus, wie sie etwa in sicherheitsrelevanten Branchen gefordert sind, lassen sich so kaum erreichen.

Qualitätsverbesserung: gefertigte Bauteile in Reihe zur Prüfung

Wirksame Qualitätsverbesserung setzt deshalb früher an: Qualität wird konstruiert, eingekauft und produziert. Der Mehraufwand für präventive Qualität wird in unseren Projekten durch weniger Abweichungen und eingesparte Fehlerkosten um ein Mehrfaches ausgeglichen.

Drei Schwerpunkte

Feuer löschen. Schnelle Lösung erkannter Hauptprobleme, vom kleinen Workshop bis zum Projekt mit vier Abteilungen und zwei Lieferanten. Wir übernehmen Methode und Organisation, Ihr Team bringt das Produktwissen.

Brände verhindern. Präventive Qualität in Produktion und Office, vom einfachen Shopfloor-Qualitätssystem bei einem Maschinenbauer mit 120 Beschäftigten bis zum Quality Playbook in einem internationalen Konzern.

Die Qualitätsabteilung entwickeln. Organisation, Aufgaben, Kapazitäten, Schulungen und Kennzahlen für Qualitätskosten und Qualitätsleistung.

Vorgehen

Vorgehen in der Qualitätsverbesserung

Bottom-up-Analyse

Kundenreklamationen, Fehlermeldungen, Serviceberichte und Inbetriebnahmeprotokolle werden ausgewertet, um schnell die beeinflussbaren Hauptprobleme zu finden.

Top-down-Analyse

Wir bewerten die vorhandenen Fähigkeiten zur präventiven Qualität in allen relevanten Bereichen und zeigen Lücken auf.

Schwerpunkte

Gemeinsam legen wir fest, wo die Qualitätsverbesserung ansetzt: an Maschinen, in der Montage, mit Lieferanten oder bei den Methoden.

Umsetzung

Qualitätsworkshops, Prozessaudits, FMEA, Prozessfähigkeitsstudien, SPC-Regelkarten, QFD und Quality Gates, jeweils so viel wie wirtschaftlich sinnvoll.

Ergebnisse

Was Qualitätsverbesserung bringt

Bessere Qualität bei gleichen oder geringeren Kosten, weniger Reklamationen und im besten Fall Qualitätsführerschaft, die Kunden mit Aufträgen honorieren. In einem Kundenprojekt sanken die Kundenreklamationen um 30 Prozent, die internen Fehlermeldungen um 58 Prozent und der Aufwand für Fehlerkosten um 65 Prozent. Die Leistung je Mitarbeitendem stieg um 17 Prozent.

Passend dazu: der Standpunkt Quality Excellence, die Broschüre Qualität (PDF), Montageoptimierung und die Schulung Problemlösungsprozess.

−30 %Kundenreklamationen in einem Kundenprojekt

−58 %interne Fehlermeldungen im selben Projekt

−65 %Aufwand für Fehlerkosten

Aus unseren Projekten

Sechs Beispiele aus der Qualitätsverbesserung

Shopfloor-Qualitätssystem

Fehlersammelkarten, Fehlerdatenbank, Qualität als Teil des Shopfloor Managements, Workshops zu den Hauptproblemen und Quality Gates (Blechbearbeitung, 340 Beschäftigte).

Qualitätsprojekte im Anlauf

Projektleitung für zwei Qualitätsprojekte bei einem Automobilzulieferer. Ausschussverluste im Hochlauf wurden schnell eingedämmt, die Liefermengen gesichert (700 Beschäftigte am Standort).

PPM-Qualität

Dezentrale Qualitätsexperten in der Produktion, gegenseitige Prozessaudits, Prozessfähigkeitsstudien, Regelkarten, FMEA und Lieferantenentwicklung (Hightech, 1.250 Beschäftigte).

Quality Playbook

Konzernweites Playbook mit Qualitätsmethoden und Prozessen für Produktion, Entwicklung, Einkauf und After Sales (Landtechnik, 19.000 Beschäftigte weltweit).

Methoden für die Bahntechnik

Schulung von Qualitätsmethoden und Workshops zum künftigen Qualitätsmanagement in Produktion, Einkauf und Entwicklung (400 Beschäftigte).

Zentrale Qualitätsorganisation

Organisationsstrukturen für ein zentrales Qualitätsmanagement im Konzernverbund (Hightech, 21.000 Beschäftigte).

360-Grad-Check

Wo in Ihrer Fertigung die Zeit verloren geht, zeigt ein Tag vor Ort

Der 360-Grad-Check ist kostenfrei und unverbindlich. Danach wissen Sie, wo das größte Potenzial liegt, schriftlich und nachvollziehbar.

Häufige Fragen

Was uns zur Qualitätsverbesserung gefragt wird

Kostet präventive Qualität nicht mehr?

Zunächst ja. In unseren Projekten wurde der Mehraufwand durch weniger Abweichungen und eingesparte Fehlerkosten aber um ein Mehrfaches ausgeglichen.

Womit beginnt eine Qualitätsverbesserung?

Mit den Daten, die schon da sind: Reklamationen, Fehlermeldungen, Serviceberichte. Sie zeigen schnell, welche Hauptprobleme sich zuerst lohnen.

Welche Methoden setzen Sie ein?

Was zum Problem passt: Ishikawa und 5 Warum im Workshop, FMEA, Prozessaudits, Prozessfähigkeit, SPC und QFD für die präventive Qualität.

Sind Lieferanten beteiligt?

Oft. Ein Teil der Fehler kommt mit dem Material. Gemeinsame Qualitätsworkshops und Lieferantenentwicklung gehören deshalb häufig dazu.

Wie ehrgeizig dürfen Ziele sein?

Sehr. Wir haben Unternehmen begleitet, deren Ziel eine Verbesserung von 20 ppm auf unter 1 ppm war.

Passende Begriffe aus dem OPEX Lexikon

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