Lösungen für Montage und Fertigung
Vom Wertstrom bis zur stabilen Linie
Lösungskompetenz
Montageoptimierung vom Wertstrom bis zur Linie
Für Montageoptimierung und Fertigung arbeiten wir mit den Methoden aus Operational Excellence und Lean Management. Welche davon zum Zug kommt, zeigt meist die Wertstromaufnahme in wenigen Tagen. Jede Lösung setzen wir mit Ihren Leuten um, und zu fast jeder gibt es eine Schulung am realen Prozess, offen oder bei Ihnen im Haus.
Unsere Lösungen
Was wir für Montage und Fertigung tun
01
MixedModel in fünf Phasen
Die Linie läuft im Takt des Kundenbedarfs, auch bei vielen Varianten. Fünf Phasen von der Wertstromaufnahme über Taktabstimmung und Liniendesign bis zum Pilotlauf.
02
5S, Schulung und Umsetzung
Jeder Handgriff bekommt seinen Platz, und der Platz bleibt auch nach drei Monaten so. Schulung am realen Arbeitsplatz, gemeinsame Umsetzung, danach kurze Audits.
03
Nachhaltiger KVP
Verbesserung wird fester Teil der Arbeitswoche. Moderatoren werden ausgebildet, die ersten Runden begleitet, und jeder Bereich sieht an einer Kennzahl, was er bewirkt.
04
Problemlösung, geschult und umgesetzt
Ursachen werden am Ort gesucht und abgestellt, mit A3, fünfmal Warum und Ursache-Wirkungs-Diagramm, geübt an echten Fällen aus Ihrem Haus.
05
Qualitätsprogramm
Fehler werden dort entdeckt, wo sie entstehen: Fehlersammelkarten, Qualitätsregelkreise, eine Prüfstrategie, die zum Prozess passt, und die Schulung der Linie.
06
Workshop Arbeitsplatzoptimierung
Greifwege, Höhen und die Reihenfolge der Handgriffe werden direkt am Platz neu geordnet. Der Platz wird schneller und schonender zugleich.
07
Flow zu Kundenbedarf
Die Fertigung folgt dem Kundenbedarf: Taktung, Pull-Regelkreise, Kanban und Nivellierung, aufgebaut mit Ihren Planern und Meistern.
08
Wertstromanalyse mit Projektvorschlag und Umsetzung
Der ganze Fluss auf einem Blatt. Danach ist klar, welche Eingriffe am meisten bringen, was sie kosten und in welcher Reihenfolge sie sinnvoll sind.
09
OEE-Programm und SMED
Stillstände werden gemessen, sortiert und abgestellt. Beim Rüsten wird getrennt, was bei laufender Maschine vorbereitet werden kann.
10
Bestandsreduzierung
Bestandsanalyse, Workshops zu Bestandstreibern, Umsetzung mit Monitoring. In unseren Projekten im Schnitt 38 Prozent weniger Bestand.
11
Produktionslogistik
Der Weg des Teils wird kürzer: Logistik-Wertstrom-Mapping, 5S in Lager und Wareneingang, Routenzüge an Stelle von Einzelfahrten, FIFO und Pick-by-Light.
12
Instandhaltung und Werkzeugbau
Planbare und ungeplante Aufträge im Griff, Vorgabezeiten, die passen, weniger Kapital in Ersatzteilen und Werkzeugen. Am Anfang steht ein Maintenance Excellence Audit.
360-Grad-Check
Wo in Ihrer Fertigung die Zeit verloren geht, zeigt ein Tag vor Ort
Der 360-Grad-Check ist kostenfrei und unverbindlich. Danach wissen Sie, wo das größte Potenzial liegt, schriftlich und nachvollziehbar.
Bestandsreduzierung
Bestände senken, ohne die Lieferfähigkeit zu riskieren
Ganz ohne Bestände kommt kaum ein Werk aus. Zu hohe Bestände binden aber Kapital, kosten Fläche, Handling und Abschreibung und verdecken, was im Prozess nicht stimmt: lange Rüstzeiten, unsichere Planung, Qualitätsprobleme, lückenhafte Stammdaten. Oft gilt beides zugleich: Das Lager ist voll, und das Teil, das gebraucht wird, fehlt.
Wir kürzen Bestände nicht pauschal. Mit Ihren Leuten suchen wir die Balance zwischen Lieferservicegrad und gebundenem Kapital, Materialgruppe für Materialgruppe.
Aus der Praxis: Cash is King: jetzt Bestände checken.
Bestandsreduzierung im Detail: Anzeichen, Vorgehen und Projektbeispiele
01
Bestandsanalyse
Ist-Bestände in Euro und Reichweiten, Dispositionsparameter, Kapitalbindung und Bestandsverläufe. Danach ist klar, welche Bestände mit welcher Reichweite im Haus liegen.
02
Workshops zu Ursachen und Treibern
Je Materialart oder Materialgruppe mit den Beteiligten: Warum gibt es diesen Bestand, wofür ist er nötig, was hat zu Überbeständen geführt, und was müsste gegeben sein, um mit weniger auszukommen?
03
Umsetzung und Monitoring
Maßnahmenpläne und strukturierte Projektarbeit, oft zuerst stabilere Prozesse als Voraussetzung. Die Kennzahl Bestand wird danach laufend verfolgt.
38 %weniger Bestand, im Schnitt unserer Projekte
über 65 %weniger Bestand in Einzelfällen
5 auf 12Bestandsumschlag pro Jahr im Maschinenbau
7 auf 20Bestandsumschlag pro Jahr bei einem Zulieferer
Mit den Beständen sinken meist auch Fläche und Durchlaufzeit, und die Produktivität steigt.
Parallel zur Analyse und vor den Workshops schulen wir das Projektteam in Bestandsoptimierung, von verlässlichen Stamm- und Bestandsdaten über Dispositionsstrategien, Kanban und Milk Runs bis zu Konsignationslager und Bestandsmonitoring. Das beschleunigt die Umsetzung und schafft Akzeptanz.
Produktionslogistik
Material zur richtigen Zeit an der Linie
Zwischen zwei Arbeitsgängen vergeht oft mehr Zeit als in ihnen. Das Teil liegt im Lager, wartet im Wareneingang oder auf den nächsten Staplertransport. In manchen Werken schätzen die Beteiligten selbst, dass fast die Hälfte der Arbeitszeit in der Fertigung mit der Suche nach Material vergeht. Die Produktionslogistik setzt genau dort an: Sie versorgt die Linie so, dass dort niemand mehr suchen muss.
So gehen wir vor
Auf Wunsch steht am Anfang ein Quick Check. Die Analyse läuft von oben nach unten, vom Warenfluss des ganzen Werks bis zum einzelnen Lagerplatz. Das Konzept entsteht in Workshops mit Ihren Logistikern und Meistern, Bereich für Bereich. Danach begleiten wir die Umsetzung. Wichtigstes Werkzeug ist das Logistik-Wertstrom-Mapping, dazu 5S in Lager und Wareneingang, Routenzüge an Stelle einzelner Staplerfahrten, FIFO und je nach Lage Pick-by-Light, Pick-by-Voice oder RFID.
Produktionslogistik im Detail: Anzeichen, Vorgehen und sechs Projektbeispiele
Was dabei herauskommt
80 %des Staplerverkehrs durch Routenzüge ersetzt, die Montage viermal so oft versorgt
rund 90 %weniger Suchaufwand
über 50 %weniger Fläche in Wareneingang, Versand und Verpackung
5 bis 12 %mehr Produktivität in der Produktion, in Einzelfällen über 20 %
Qualitätsverbesserung
Qualität steigern und Qualitätskosten senken
Reklamationen, Nacharbeit und Sonderprüfungen kosten mehr, als in der Kostenstelle Qualität auftaucht. Wir arbeiten in drei Stufen: Zuerst werden die akuten Fehler abgestellt. Dann wird verhindert, dass neue entstehen, in der Produktion genauso wie in Konstruktion und Office. Zum Schluss entwickeln wir mit Ihnen die Qualitätsabteilung vom Prüfer zum Treiber der Verbesserung.
Am Anfang steht eine Positionsbestimmung, von der Linie aus und von der Leitung aus. Die Werkzeuge kommen aus dem Qualitätsmanagement: Prozessaudit, FMEA-Workshops und Konstruktions-FMEA, Prozessfähigkeitsstudien, SPC-Regelkarten, QFD, Fehlersammelkarten und Ursachenanalyse mit Ishikawa-Diagramm und fünfmal Warum. Das Ziel in einem unserer Projekte: die Abweichungsquote von 20 ppm auf unter 1 ppm senken.
Aus der Praxis: Quality Excellence: Qualität steigern und Qualitätskosten senken und Produktivität und Qualität durch schlanke Montage 4.0.
Qualitätsverbesserung im Detail: Anzeichen, Vorgehen und sechs Projektbeispiele
Anlagen und Instandhaltung
Mehr Leistung aus vorhandenen Anlagen
OEE-Programm und SMED
Bei anlagenintensiver Fertigung ist die Gesamtanlageneffektivität der größte Hebel auf das Ergebnis. Die Verbesserung geht dabei weit über TPM hinaus. Zuerst machen wir Engpässe und Verlustursachen sichtbar, dann arbeiten wir sie ab: Workshops zu Maschinendefekten und Qualitätsverlusten, Rüstzeitreduzierung mit SMED, TPM, Qualifizierung der Bediener sowie Planung und Steuerung. An einer Schweißanlage stieg die OEE so in zwei Monaten von 75 auf 84 Prozent, an den Schwerpunktanlagen eines anderen Werks in drei Monaten von 72 auf über 80 Prozent.
Instandhaltung und Werkzeugbau
Instandhaltung und Werkzeugbau folgen anderen Regeln als die Serie: Vieles ist schwer planbar, und für Vorgabezeiten gelten andere Maßstäbe. Ein Maintenance Excellence Audit zeigt in kurzer Zeit Stärken und Schwächen, in Zahlen und im Gespräch. Danach geht es um Vorgabezeiten, die Steuerung planbarer und ungeplanter Aufträge, Umschlag und Kapitalbindung bei Ersatzteilen und Werkzeugen sowie um mobile Rückmeldung an der Anlage.
Aus der Praxis: OEE lean und digital steigern und OEE-Kennzahlen: reporten oder verbessern?
OEE-Verbesserung, Instandhaltung und Werkzeugbau im Detail: sechs Projektbeispiele
Die Situation dahinter
Woran Sie erkennen, dass es Sie betrifft
Die Sätze, die wir in Montage und Fertigung hören, und woran es meistens liegt, stehen unter Ihre Herausforderung: Montage und Fertigung. Die Methoden im Detail erklären die Seiten Operational Excellence und Lean Management.
Häufige Fragen
Was uns zu Montage und Fertigung gefragt wird
Womit fangen wir an, wenn mehrere Themen gleichzeitig drücken?
Fast immer mit einer Wertstromaufnahme. Sie zeigt in wenigen Tagen, wo die Durchlaufzeit tatsächlich entsteht, und macht die Reihenfolge der weiteren Schritte zu einer Sachfrage statt einer Meinungsfrage.
Lohnt sich MixedModel auch bei kleinen Stückzahlen?
Gerade dann. Je mehr Varianten bei kleinen Losgrößen zusammenkommen, desto größer ist der Effekt einer Linie, die auf Wechsel ausgelegt ist. Bei Serien mit wenigen Varianten greifen andere Hebel besser.
Wie messen Sie, ob ein Projekt in der Montage gewirkt hat?
Vorher und nachher dieselben Kennzahlen: Durchlaufzeit, Bestände, Produktivität, bei Anlagen die Gesamtanlageneffektivität. Die Ausgangswerte nehmen wir zu Beginn auf, damit später niemand darüber streiten muss.
Bringt 5S überhaupt noch etwas, wenn wir das schon einmal gemacht haben?
Oft ja, weil die erste Einführung meist bei Ordnung stehen geblieben ist. Wirkung entsteht durch die letzten beiden Schritte, also Standardisierung und Selbstdisziplin, und die brauchen Führung statt Putzaktion.
Wie viel Zeit müssen unsere Meister einplanen?
In der Umsetzungsphase typischerweise einige Stunden pro Woche. Ohne diese Zeit entsteht kein Standard, den später jemand hält. Den genauen Rahmen legen wir vor dem Start fest.
Arbeiten Sie auch in der Instandhaltung und im Werkzeugbau?
Ja. Beide Bereiche folgen eigenen Regeln, profitieren aber von denselben Methoden, besonders bei Rüstzeiten und Verfügbarkeit.
Aus der Praxis
STILL WAGNER halbiert die Durchlaufzeit
Bei STILL WAGNER in Reutlingen lief die Montage der Schubmaststapler nach dem Push-Prinzip, mit ständigen Wechseln in der Reihenfolge. Heute trägt eine getaktete Linie in U-Form mit 14 Plätzen alle Produkte. Der Werkstattbestand sank um 45 Prozent, die Montagefläche um 40 Prozent.
Kontakt aufnehmen
Sprechen wir über Ihre Linie
Ein Anruf reicht, um herauszufinden, ob wir zueinander passen. Sie schildern uns, woran es gerade hakt, wir sagen Ihnen offen, ob wir dafür die Richtigen sind. Wenn ja, schlagen wir einen ersten Schritt vor. Wenn nein, sagen wir Ihnen auch das.
- Telefon+49 (0) 89 230323-25
- E-Mailinfo@leonardo-group.com
- Ihr AnsprechpartnerOliver Ballhausen, Geschäftsführender Gesellschafter
- AdressenLeopoldstr. 8 bis 10, 80802 München
Rudolf-Diesel-Ring 4a, 82266 Inning am Ammersee
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