Montageoptimierung und Mixed Model Line
Das Material zum Fließen bringen, auch bei vielen Varianten
Montage und Fertigung
Montageoptimierung, die Personalkosten wirksam senkt
In Montage, Schweißerei, Verpackung und Prüfbereichen entsteht ein großer Teil der Personalkosten einer Fertigung. Oft wird diese teure Ressource wenig effizient genutzt. Mit einer gezielten Montageoptimierung sind Produktivitätssteigerungen von 8 bis 20 Prozent machbar, in Einzelfällen über 30 Prozent.
Unsere Kernkompetenz sind Arbeitssysteme, die komplexe und variantenreiche Produkte zu wettbewerbsfähigen Kosten herstellen, Einzelfertigung und Kleinserien beherrschen und flexibel auf schwankende Stückzahlen reagieren. Wir ersetzen Standplatzmontagen durch fließende Linien, gestalten U-Zellen mit Ihren Mitarbeitenden und richten Arbeitsplätze nach Ergonomie und Produktivität aus.
Woran Sie es merken
Woran Sie Bedarf für Montageoptimierung erkennen
01
Lange Wege zu Material und Werkzeug
An festen Montageplätzen laufen Mitarbeitende ständig zu Regalen, Wagen und Werkzeugschränken. Ein großer Teil der Zeit ist keine Wertschöpfung.
02
Takt nur auf dem Papier
Prozessaufnahmen zeigen in vielen Linien rund 30 Prozent Verluste durch schlechte Austaktung und sehr unterschiedliche Arbeitsweisen.
03
Bestände zwischen den Stationen
Vorratsfertigung ohne Pull, volle Zwischenlager und halbfertige Baugruppen binden Kapital und Fläche und verlängern die Durchlaufzeit.
04
Störungen von außen
Fehlende oder unvollständig kommissionierte Teile und nicht machbare Aufträge bremsen die Montage, obwohl die Ursache gar nicht dort liegt.
Hintergrund
Die größten Hebel liegen oft vor der Montage
Montageoptimierung beginnt an der Linie, endet dort aber nicht. Oft sitzen die größten Verbesserungshebel in den vorgelagerten Bereichen: Wir sorgen für vollständig und richtig kommissioniertes Material, für machbare Aufträge aus Planung und Steuerung und für montagegerechte Konstruktionen. Weil wir die ganze Wertschöpfungskette kennen, verbessern wir Montagen auch über Produktion und Büro hinweg.
Mixed Model Line für variantenreiche Produkte
Eine Mixed Model Line fertigt unterschiedliche Varianten auf derselben Linie im Fluss. Flexible Besetzung der Stationen und Puffer im Prozess fangen schwankende Arbeitsinhalte auf. Unser 5-Phasen-Programm für Mixed Model Lines ist in mehr als 100 Projekten erprobt. Wir verbinden es mit bewährten Prinzipien wie One Piece Flow, Supermarkt und Pull sowie Heijunka zur Glättung.
Arbeitsplätze mit den Menschen gestalten
U-Zellen und Arbeitsplätze modellieren wir in Cardboard-Engineering-Workshops gemeinsam mit den Mitarbeitenden: Material von hinten, Werkzeug am besten Greifpunkt, gute Ergonomie. Standards halten Video-Anleitungen und Werkerführung per Tablet fest, auch für Beschäftigte mit anderer Muttersprache.
Vorgehen
Vorgehen in der Montageoptimierung
01
Analyse
Wertstrom, Austaktung, Wege und Bestände aufnehmen. Die Zahlen zeigen, wo die Verluste wirklich entstehen, an der Linie und davor.
02
Gestaltung
Layout, Takt und Materialbereitstellung neu entwerfen, mit Cardboard Engineering und den Menschen, die später an der Linie arbeiten.
03
Einführung
Die neue Montage aufbauen, Mitarbeitende qualifizieren und die Versorgung über Kanban und Supermarkt anbinden.
04
Stabilisierung
Standard Work, Kennzahlen und Shopfloor Management sichern den Erfolg der Montageoptimierung im Alltag.
Ergebnisse
Was Montageoptimierung bringt
Fließende Montagen steigern die Produktivität und senken Bestände und Durchlaufzeit. Weil Montage- und Schweißbereiche oft einen großen Teil der Personalkosten tragen, zeigt sich der Effekt direkt im Ergebnis: In einem Schweißbereich brachten 18 Prozent mehr Produktivität 2 bis 3 Prozentpunkte mehr EBIT. Dazu kommen ergonomischere Arbeitsplätze und weniger Fläche.
Passend dazu: Produktionslogistik, der Standpunkt Produktivität und Qualität durch schlanke Montage 4.0, die News Human Twin und die Schulung Mixed-Model-Liniendesign.
8 bis 20 %mehr Produktivität, in Einzelfällen über 30 %
80 → 63Beschäftigte bei gleichem Durchsatz mit Mixed Model Line
−75 %Durchlaufzeit mit flexiblen U-Zellen
Aus unseren Projekten
Sechs Beispiele aus der Montageoptimierung
01
Von der Standplatzmontage zur Fließlinie
Ein Maschinenbauer mit hochkomplexen Produkten bekam in unter sechs Monaten eine Mixed Model Line. Bei gleichem Durchsatz arbeiten heute 63 statt 80 Beschäftigte in der Montage.
02
Synchrone Getriebemontage
Mit Wertstromdesign entstand eine schlanke Linie im Kundentakt. Zwischenlager entfielen, Vormontagen sind per Just in Sequence direkt an die Endmontage gekoppelt.
03
Flexible U-Zellen
Zwei Vormontagen und vier U-Zellen mit 2 bis 4 Mitarbeitenden je nach Takt. Produktivität +14 %, Bestände in der Montage −60 %, Durchlaufzeit −75 %, fast halbe Fläche.
04
Chaku-Chaku beim Zulieferer
Neue Austaktung, Maschinen nach Chaku-Chaku angeordnet, Auswerfer an Engpässen und Werkerführung per Tablet: 15 Prozent mehr Durchsatz mit 10 Prozent weniger Personal, 70 Prozent weniger Nacharbeit.
05
Schweißbereich
Neues Hallenlayout entlang des Materialflusses, 5S bei Material und Vorrichtungen, Teile in Zugriffsreihenfolge. Produktivität +18 %, EBIT +2 bis 3 Prozentpunkte.
06
Montageoptimierung von außen
Kommissionierverluste sanken von 15 auf unter 2 Prozent. In einem anderen Werk gab es 80 Prozent weniger nicht machbare Aufträge und 15 Prozent mehr Montageproduktivität.
360-Grad-Check
Wo in Ihrer Fertigung die Zeit verloren geht, zeigt ein Tag vor Ort
Der 360-Grad-Check ist kostenfrei und unverbindlich. Danach wissen Sie, wo das größte Potenzial liegt, schriftlich und nachvollziehbar.
Häufige Fragen
Was uns zur Montageoptimierung gefragt wird
Lohnt sich eine Fließlinie bei vielen Varianten?
Ja, wenn sie dafür gebaut ist. Eine Mixed Model Line fängt unterschiedliche Arbeitsinhalte mit flexibler Besetzung und Puffern im Prozess auf.
Wie lange dauert der Umbau?
Das hängt vom Umfang ab. Im Maschinenbau stand eine komplette Mixed Model Line in weniger als sechs Monaten.
Wer gestaltet die neuen Arbeitsplätze?
Die Mitarbeitenden selbst, unterstützt von uns. In Cardboard-Engineering-Workshops entstehen Zellen und Stationen im Maßstab 1:1, bevor investiert wird.
Was hat die Logistik mit Montageoptimierung zu tun?
Sehr viel. Vollständig kommissioniertes Material und machbare Aufträge sind oft der größte Hebel für die Produktivität in der Montage.
Wie bleibt die Montageoptimierung erhalten?
Mit Standard Work, visueller Werkerführung, Kennzahlen am Board und einem Shopfloor Management, das Abweichungen täglich aufgreift.
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Ein Anruf reicht, um herauszufinden, ob wir zueinander passen. Sie schildern uns, woran es gerade hakt, wir sagen Ihnen offen, ob wir dafür die Richtigen sind. Wenn ja, schlagen wir einen ersten Schritt vor. Wenn nein, sagen wir Ihnen auch das.
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Rudolf-Diesel-Ring 4a, 82266 Inning am Ammersee
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