DE | EN
Generic selectors
Exact matches only
Search in title
Search in content
+49 (0) 89 230323 25 Kontaktieren Sie uns!
+49 (0) 89 230323 25

OEE Kennzahlen: Reporten Sie noch, oder verbessern Sie schon?

Warum OEE-Kennzahlen oft mehr Schein als Sein sind. Wie Sie nicht nur messen, sondern Ihre Maschinennutzung mit Lean und Digitalen Technologien wirksam und nachhaltig, messbar zweistellig verbessern.

Die effiziente Nutzung kapitalintensiver Maschinen/Anlagen, sowie hohe und stabil planbare OEEs sind Voraussetzung für wirtschaftlichen Erfolg, gute Liefertreuen, geringe Bestände und Flexibilität. Die betriebliche Praxis sieht oft anders aus: Maschinenstörungen, Qualitätsprobleme, ungeplante Stillstände aufgrund Material-/Personalmangel, lange Rüstzeiten, etc. – viele kleine und große Verlustursachen summieren sich und führen zu Ineffizienzen, Trouble Shooting und teuren Mehraufwänden.
Das Konzept der OEE, die Messung/Verbesserung von tatsächlicher Maschinennutzung und Verlustgründen ist ein vielfach bewährtes Standard-Konzept und sehr gut geeignet, Maschinennutzung nachhaltig zu verbessern.

Eigentlich.

Denn leider sind OEE-Kennzahlen in der Praxis sehr häufig mehr Schein als Sein: jedes OEE-Kennzahlensystem muss sich daran messen lassen, ist nur so gut, wie die tatsächliche, mit Kennzahlen belegbare Stabilisierung und Steigerung der OEEs. Und genau diese wirksame Verbesserung findet bei vielen Unternehmen nicht oder nur wenig strukturiert und wirksam statt.

Drei typische Problemfelder rund um OEE-Messung und Verbesserung in der Praxis

1. Reporting statt verbessern
Werden überhaupt Maßnahmen zur OEE-Verbesserung definiert? Oder ist Hauptzweck der OEE-Messung das Erzeugen von Kennzahlen, Reports und Berichten? Zitat eines Leiters Bereichs Druckgussmaschinen, darauf angesprochen, dass Thema OEE-Transparenz doch ein guter und wirksamer Ansatzpunkt sein könnte, um die geringen OEEs zu verbessern: “Lassen Sie mich bloß mit OEE in Ruhe. Kenne ich schon aus meiner letzten Firma: das ist nur zum Druck machen, dann muss ich wöchentlich reporten und mich rechtfertigen, was wieder alles schiefgelaufen ist. OEE hilft mir gar nichts.” Wo er recht hat, hat er recht: Messen, ohne zu verbessern – aus unserer Sicht ist das Verschwendung. Bei OEE sollte es vor allem um wirksame Verbesserung gehen, in erster Linie nicht nur um Reporting.

2. Verlustursachen nicht richtig erfasst
Kennen wir alle relevanten Verlustursachen? Können wir Maßnahmen sauber auf Basis TOP-Verlustursachen priorisieren, ggfs. sinnvolle Investments gegenrechnen mit reduzierten Verlusten? Sind erfasste Daten überhaupt belastbar, und auch so belastbar, dass man damit Ausgaben und notwendige Investitionen für OEE-Verbesserung gegenrechnen kann?
Nur eine Minderheit der Unternehmen kennt Ursachen ihrer OEE-Verluste gut genug. Nicht selten stellt sich bei Projektauftakt, beim Sichten bestehender Daten sehr schnell heraus, dass “… unsere OEE-Daten in den Systemen höchstens so grob hinkommen. Und auf die Erfassung Ursachen kann man sich überhaupt nicht verlassen. ”.

Dabei ist die Transparenz über Verlustursachen, der Erfolgsfaktor für OEE-Verbesserung. Merke: Sie können OEE nicht direkt verbessen, aber Sie können und müssen Verlustursachen eliminieren, um OEE zu verbessern.

Tipps zur wirksamen Erfassung OEE-Verlustursachen:

  • Erfassen Sie alle Verluste, technische und organisatorische Verluste:
    Oft konzentrieren sich vor allem Instandhaltungs-getriebene OEE-Systeme stark auf nur technische, maschinenbedingte OEE-Verluste (Maschinenausfälle, /-defekte, Reduktion Taktzeit, …).
    So gut wie immer gibt es aber auch viele organisatorische Verluste: fehlendes Material, Probleme Mitarbeiterkapazität, bzw. sehr oft Mitarbeiterqualifikation, lange Rüstzeiten, Qualitätsprobleme, Wartezeiten der Maschine auf Q-Prüfung / Einrichter /etc. Und sehr häufig sind mit diesen organisatorischen Verlusten viel schnellere, rentablere Verbesserungshebel vorhanden als im Vergleich zu ihrem technischen Verlustgründen.
  • Beteiligen Sie die Mitarbeiter, integrieren Sie OEE-Daten und v.a. Infos zu Verlustursachen in Ihre Shopfloor Boards.
    Korrekte Daten zu Verlustursachen werden Sie nie mit Export und Auswertung von Maschinendaten alleine bekommen. Dafür braucht man und dafür muss man immer Informationen von Mitarbeitern erfassen. Machen Sie Probleme und Ursachen auf den SFM-Boards transparent, sprechen Sie in Ihren Schichtstart-Meetings darüber. Gerade für einige organisatorische Verluste wie Warten auf Mitarbeiter/Material, Mitarbeiterqualifikation gilt, dass Erhöhung von Transparenz und Bewusstsein Ihrer Mitarbeiter für diese Verluste oft schon die halbe Miete zur Verbesserung dieser Probleme ist.
  • Nutzen Sie digitale Tools.
    Von sehr einfachen OEE-Apps, über SFM-Software oder cleveren Lösungen mit MS Office Bordmittel wie Excel, PowerBi, PowerApps bis hin zu großen, elaborierten Lösungen wie MES-Systemen, iIoT-Plattformen – die Bandbreite an möglichen Technologien ist so groß, dass es für jedes Unternehmen eine passende, Kosten-Nutzen-effiziente Lösung gibt.

3. Datenerfassung ist Pflicht. Wirksame Verbesserung ist Kür – Wissen und Erfahrung als limitierender Faktor für OEE-Verbesserung.
“Natürlich kümmern wir uns um unsere Maschinen, wir haben Maßnahmen und Projekte zur OEE-Verbesserung.” sagte einmal ein Meister eines Bereich Spritzgussbereichs zu uns. Und ja, es gab Maßnahmenpläne, und es wurde auch schon vor längerem ein Projekt gestartet.
Problem: die OEE-Datenerfassung zeigte beweiskräftig, dass sich die OEEs in den letzten drei Jahren nicht verbessert haben.

Warum wir dieses Beispiel hier beschreiben? Weil es eine typische und häufige Situation ist: Obwohl an Problemen gearbeitet wird, obwohl es Maßnahmenpläne, Aktionslisten, Projekte gibt, haben OEEs in vielen Unternehmen trotzdem immer noch sehr viel “Luft nach oben”.
Auch wenn eine funktionierende, belastbare OEE-Messung vorhanden ist und wenn Maßnahmen bearbeitet werden, gibt es offensichtlich einen weiteren Faktor, der die wirksame OEE-Verbesserung in vielen Fällen limitiert und begrenzt. Aus vielen OEE-Projekten in der Praxis folgern wir, dass dieser Faktor sehr häufig ein Mangel an methodisch-strukturiertem Vorgehen ist. Unternehmen haben sehr viel Kompetenz zu ihren Produkttechnologien, haben unglaublich viel Wissen und Erfahrung rund um Herstellung und Fertigungsprozesse, aber gleichzeitig fehlt es oft an ausreichend Wissen und Know How zur wirksamen Lösung von OEE-Problemen. Einige Beispiele:

  • Wie gehe ich vor, um Maschinenausfälle/Qualitätsprobleme schnell, aber wirksam zu analysieren, Ursachen und Hintergründe wirklich zu verstehen, um dann richtige, kosteneffiziente und wirksame Maßnahmen umzusetzen? Wie werden effiziente Problemlösungs-Teams/Workshops so organisiert, dass Sie alles vorhandene Wissen und Erfahrung wirklich nutzen?
    In der Praxis sehen wir immer wieder schnelle Maßnahmen ohne wirkliches Ursachenverständnis, schnelle teure technische Lösungen, die aber gar nicht die wirkliche Problemursache behoben haben – wie sich im Nachhinein herausgestellt hat.
  • Wie gestalte, steuere und überwache ich ein wirksames und effizientes TPM-Programm über alle beteiligten Bereiche?
  • Wie analysiere ich Prozesse der Planung-Steuerung, um den versteckten Ursachen für fehlendes Material auf die Schliche zu kommen?
  • Wie gestalte ich Arbeitsplätze zusammen mit Mitarbeitern, um Taktzeitverluste durch schlechtes Line Balancing bei hoher Variantenkomplexität zu eliminieren?
  • Wie können Rüstprozesse schneller und effizienter gestaltet werden? Auf was muss geachtet werden, nach welchen Leitlinien geht man vor? Wie gestaltet man Rüst-Workshops mit Mitarbeitern, um schnell sehr gute Lösungen zu erzielen?
  • Wie identifiziere ich versteckte Engpässe, auf was ist beim Management von Engpassmaschinen zu achten?

Digitale Lösungen: neue Chancen, neue Herausforderungen
Es wird nicht einfacher: neben den bewährten/bekannten Lean-Ansätzen zur OEE-Steigerung ergänzen digitale Technologien den Baukasten. Das eröffnet nicht nur neue Chancen und Möglichkeiten zur OEE-Steigerung, sondern erfordert auch neues Wissen – hier einige Beispiele:

  • Online-Anbindung von Maschinen – Daten nutzen zur Analyse von Maschinenausfällen, Qualitätsproblemen. Was früher teurere, aufwändige IT-Systeme brauchte, kann heute auch relativ schnell, kostenextensiv z.B. durch IoT-Boxen realisiert werden. Oder z.B. über eine OPC-UA Schnittstelle zu MS Office Excel – ein sehr wertvolles Tool, gerade für den schnellen Einsatz in Maschinen-Defekt- und Qualitäts-Workshops.
  • Einsatz von Preventive und Predictive Maintenance auf Basis von Echtzeit-Datenerfassung.
  • Smart Maintenance: Digitalisierung der Prozesse in der Instandhaltung – Effizienz und Beschleunigung der IH-Prozesse als Treiber auf Maschinen-OEE.

Fazit: Eine Maschinen/Anlagen-intensive Produktion sind Ihre OEE der Erfolgshebel auf leistungswirtschaftliche Kennzahlen und die Wirtschaftlichkeit Ihres Unternehmens. In vielen Fällen haben die Ist-OEEs noch “viel Luft nach oben”. Um Ihre OEEs wirksam, sicht- und messbar zu verbessern, müssen Sie

  • Messsysteme richtig gestalten – Ursachen erfassen, Ihre Mitarbeiter mit einbeziehen, und nicht nur messen um zu reporten, sondern messen, um zu verbessern.
  • Wissen und Erfahrung für die wirksame, effiziente OEE-Verbesserung haben – nicht nur Lean, sondern auch Digitale Möglichkeiten kennen.

Wirksame OEE Verbesserung – Reserven nutzen – Mehrdurchsatz ohne Invest in Maschinen, Anlagen, oft unterproportionale PersKo. Fallbeispiel – 75% auf 85% an Engpässen resultierte in EBIT-Steigerung 4,4% auf 8%.

Wir unterstützen Sie gerne.

 

OEE-Schlung