OEE-Kennzahlen: Reporten Sie noch oder verbessern Sie schon?

Warum OEE-Kennzahlen oft mehr Schein als Sein sind. Und wie Sie Ihre Maschinennutzung mit Lean und digitalen Technologien wirksam, nachhaltig und messbar zweistellig verbessern.

Die effiziente Nutzung kapitalintensiver Maschinen und Anlagen sowie hohe und stabil planbare OEEs sind Voraussetzung für wirtschaftlichen Erfolg, gute Liefertreue, geringe Bestände und Flexibilität. Die betriebliche Praxis sieht oft anders aus: Maschinenstörungen, Qualitätsprobleme, ungeplante Stillstände wegen Material- oder Personalmangel, lange Rüstzeiten. Viele kleine und große Verlustursachen summieren sich und führen zu Ineffizienzen, Troubleshooting und teuren Mehraufwänden. Das Konzept der OEE, also die Messung und Verbesserung der tatsächlichen Maschinennutzung und der Verlustgründe, ist ein vielfach bewährtes Standardkonzept und sehr gut geeignet, die Maschinennutzung nachhaltig zu verbessern.

Eigentlich.

Denn leider sind OEE-Kennzahlen in der Praxis sehr häufig mehr Schein als Sein. Jedes OEE-Kennzahlensystem muss sich daran messen lassen, ob es die OEEs tatsächlich und mit Kennzahlen belegbar stabilisiert und steigert. Und genau diese wirksame Verbesserung findet bei vielen Unternehmen nicht oder nur wenig strukturiert statt.

1. OEE-Kennzahlen im Reporting statt in der Verbesserung

Werden überhaupt Maßnahmen zur OEE-Verbesserung definiert? Oder ist der Hauptzweck der OEE-Messung das Erzeugen von Kennzahlen, Reports und Berichten? Ein Leiter des Bereichs Druckgussmaschinen, darauf angesprochen, dass das Thema OEE-Transparenz doch ein guter und wirksamer Ansatzpunkt sein könnte, um die geringen OEEs zu verbessern, sagte uns: „Lassen Sie mich bloß mit OEE in Ruhe. Kenne ich schon aus meiner letzten Firma: Das ist nur zum Druckmachen, dann muss ich wöchentlich reporten und mich rechtfertigen, was wieder alles schiefgelaufen ist. OEE hilft mir gar nichts.“

Wo er recht hat, hat er recht: Messen, ohne zu verbessern, ist aus unserer Sicht Verschwendung. Bei OEE sollte es vor allem um wirksame Verbesserung gehen und erst in zweiter Linie um Reporting.

2. Verlustursachen nicht richtig erfasst

Kennen wir alle relevanten Verlustursachen? Können wir Maßnahmen sauber auf Basis der Top-Verlustursachen priorisieren und gegebenenfalls sinnvolle Investitionen mit reduzierten Verlusten gegenrechnen? Sind die erfassten Daten überhaupt so belastbar, dass man damit Ausgaben und notwendige Investitionen für die OEE-Verbesserung gegenrechnen kann? Nur eine Minderheit der Unternehmen kennt die Ursachen ihrer OEE-Verluste gut genug. Nicht selten stellt sich beim Projektauftakt, beim Sichten bestehender Daten, sehr schnell heraus: „Unsere OEE-Daten in den Systemen kommen höchstens so grob hin. Und auf die Erfassung der Ursachen kann man sich überhaupt nicht verlassen.“

Dabei ist die Transparenz über Verlustursachen der Erfolgsfaktor für die OEE-Verbesserung. Merke: Sie können die OEE nicht direkt verbessern. Aber Sie können und müssen Verlustursachen eliminieren, um die OEE zu verbessern.

Tipps zur wirksamen Erfassung von OEE-Verlustursachen

• Erfassen Sie alle Verluste, technische und organisatorische. Vor allem instandhaltungsgetriebene OEE-Systeme konzentrieren sich oft stark auf technische, maschinenbedingte Verluste (Maschinenausfälle und -defekte, Taktzeitreduktion). So gut wie immer gibt es aber auch viele organisatorische Verluste: fehlendes Material, Engpässe bei Mitarbeiterkapazität und sehr oft bei der Mitarbeiterqualifikation, lange Rüstzeiten, Qualitätsprobleme, Wartezeiten der Maschine auf Qualitätsprüfung oder Einrichter. Und sehr häufig sind bei diesen organisatorischen Verlusten viel schnellere und rentablere Verbesserungshebel vorhanden als bei den technischen Verlustgründen.
• Beteiligen Sie die Mitarbeiter, integrieren Sie OEE-Daten und vor allem Informationen zu Verlustursachen in Ihre Shopfloor Boards. Korrekte Daten zu Verlustursachen werden Sie nie allein mit Export und Auswertung von Maschinendaten bekommen. Dafür braucht man immer Informationen von Mitarbeitern. Machen Sie Probleme und Ursachen auf den Boards Ihres Shopfloor Managements transparent und sprechen Sie in Ihren Schichtstart-Meetings darüber. Gerade für organisatorische Verluste wie Warten auf Mitarbeiter oder Material und fehlende Qualifikation gilt: Mehr Transparenz und Bewusstsein Ihrer Mitarbeiter für diese Verluste ist oft schon die halbe Miete.
• Nutzen Sie digitale Tools. Von sehr einfachen OEE-Apps über Shopfloor-Management-Software oder clevere Lösungen mit Microsoft-Office-Bordmitteln wie Excel, Power BI und Power Apps bis hin zu großen Lösungen wie MES-Systemen und IIoT-Plattformen: Die Bandbreite möglicher Technologien ist so groß, dass es für jedes Unternehmen eine passende, kosteneffiziente Lösung gibt.

3. Datenerfassung ist Pflicht, wirksame Verbesserung ist Kür

Wissen und Erfahrung als limitierender Faktor für die OEE-Verbesserung. „Natürlich kümmern wir uns um unsere Maschinen, wir haben Maßnahmen und Projekte zur OEE-Verbesserung“, sagte uns einmal der Meister eines Spritzgussbereichs. Und ja, es gab Maßnahmenpläne, und es wurde auch schon vor längerem ein Projekt gestartet. Problem: Die OEE-Datenerfassung zeigte beweiskräftig, dass sich die OEEs in den letzten drei Jahren nicht verbessert hatten.

Warum wir dieses Beispiel beschreiben? Weil es eine typische und häufige Situation ist. Obwohl an Problemen gearbeitet wird, obwohl es Maßnahmenpläne, Aktionslisten und Projekte gibt, haben OEEs in vielen Unternehmen trotzdem noch sehr viel Luft nach oben. Auch wenn eine funktionierende, belastbare OEE-Messung vorhanden ist und Maßnahmen bearbeitet werden, gibt es offensichtlich einen weiteren Faktor, der die wirksame OEE-Verbesserung in vielen Fällen begrenzt. Aus vielen OEE-Projekten folgern wir, dass dieser Faktor sehr häufig ein Mangel an methodisch strukturiertem Vorgehen ist. Unternehmen haben sehr viel Kompetenz zu ihren Produkttechnologien und unglaublich viel Wissen und Erfahrung rund um Herstellung und Fertigungsprozesse. Gleichzeitig fehlt es oft an Wissen und Know-how zur wirksamen Lösung von OEE-Problemen. Einige Beispiele:

• Wie gehe ich vor, um Maschinenausfälle und Qualitätsprobleme schnell, aber wirksam zu analysieren, Ursachen und Hintergründe wirklich zu verstehen und dann richtige, kosteneffiziente Maßnahmen umzusetzen? Wie werden Problemlösungsteams und Workshops so organisiert, dass sie alles vorhandene Wissen und alle Erfahrung wirklich nutzen? In der Praxis sehen wir immer wieder schnelle Maßnahmen ohne echtes Ursachenverständnis und schnelle, teure technische Lösungen, die die eigentliche Problemursache gar nicht behoben haben. Das zeigt sich dann im Nachhinein.
• Wie gestalte, steuere und überwache ich ein wirksames und effizientes TPM-Programm über alle beteiligten Bereiche?
• Wie analysiere ich die Prozesse der Planung und Steuerung, um den versteckten Ursachen für fehlendes Material auf die Schliche zu kommen?
• Wie gestalte ich Arbeitsplätze zusammen mit Mitarbeitern, um Taktzeitverluste durch schlechtes Line Balancing bei hoher Variantenkomplexität zu eliminieren?
• Wie können Rüstprozesse schneller und effizienter gestaltet werden? Worauf muss man achten, nach welchen Leitlinien geht man vor? Wie gestaltet man Rüst-Workshops mit Mitarbeitern, um schnell sehr gute Lösungen zu erzielen? (siehe Rüstzeitreduktion)
• Wie identifiziere ich versteckte Engpässe, und worauf ist beim Management von Engpassmaschinen zu achten?

Es wird nicht einfacher: Neben den bewährten Lean-Ansätzen zur OEE-Steigerung ergänzen digitale Technologien den Baukasten. Das eröffnet neue Chancen und Möglichkeiten zur OEE-Steigerung und erfordert zugleich neues Wissen. Einige Beispiele:

• Online-Anbindung von Maschinen: Daten zur Analyse von Maschinenausfällen und Qualitätsproblemen nutzen. Was früher teure, aufwendige IT-Systeme brauchte, lässt sich heute relativ schnell und kostengünstig umsetzen, etwa mit IoT-Boxen oder über eine OPC-UA-Schnittstelle zu Microsoft Excel. Das ist ein sehr wertvolles Werkzeug, gerade für den schnellen Einsatz in Workshops zu Maschinendefekten und Qualität.
• Einsatz von Preventive und Predictive Maintenance auf Basis von Echtzeit-Datenerfassung.
• Smart Maintenance: Digitalisierung der Prozesse in der Instandhaltung. Effizientere und schnellere Instandhaltungsprozesse treiben die Maschinen-OEE.

Fazit: OEE-Kennzahlen als Werkzeug zur Verbesserung

In einer maschinen- und anlagenintensiven Produktion ist die OEE der Erfolgshebel für die leistungswirtschaftlichen Kennzahlen und die Wirtschaftlichkeit Ihres Unternehmens. In vielen Fällen hat die Ist-OEE noch viel Luft nach oben. Um Ihre OEE wirksam, sicht- und messbar zu verbessern, müssen Sie

• Messsysteme richtig gestalten: Ursachen erfassen, Ihre Mitarbeiter einbeziehen und messen, um zu verbessern, statt nur zu berichten.
• Wissen und Erfahrung für die wirksame, effiziente OEE-Verbesserung haben und neben Lean auch die digitalen Möglichkeiten kennen.

Wirksame OEE-Verbesserung heißt Reserven nutzen: Mehrdurchsatz ohne Investitionen in Maschinen und Anlagen, oft mit unterproportionalen Personalkosten. Aus einem Fallbeispiel: Eine OEE-Steigerung von 75 % auf 85 % an den Engpässen führte zu einer EBIT-Steigerung von 4,4 % auf 8 %.

Wir unterstützen Sie gerne.

Besuchen Sie unsere OEE-Schulung

Was Sie erreichen können:

• hohe, stabile OEE und damit mehr Durchsatz und Umsatz
• Liefertreue, Qualität, Bestandsreduktion
• wirtschaftlicher, effizienter Einsatz kapitalintensiver Maschinen und Anlagen: ROI, ROCE
• bessere Wirtschaftlichkeit und höheres EBIT
• OEE-Verlustursachen eliminieren

Zur Schulung: OEE und Digitalisierung. Die Customer Success Story mit Herausforderungen, Vorgehen, Lösungen und Ergebnissen: OEE lean und digital steigern.

Zum Nachlesen: Gesamtanlageneffektivität bei Wikipedia.